Inspection des portes en acier
Les portails en acier sont largement utilisés dans les projets de conservation de l’eau. Ils sont principalement constitués de plaques d'acier de haute qualité et soudés. La surface est faite de méthodes d'arrêt d'eau et anticorrosion en caoutchouc. Projets de conservation de l'eau tels que réservoirs, drainage et irrigation, cours d'eau, protection de l'environnement, traitement des eaux usées, aquaculture, etc. La qualité du soudage de la porte en acier est directement liée à la sécurité de la vie des personnes et des biens en aval de la porte, donc la soudure la qualité et la méthode de détection de soudage du portail en acier sont très importantes.
Le détecteur de défauts par ultrasons, en tant qu'une des méthodes de contrôle non destructifs, consiste à utiliser des instruments ou des équipements à ultrasons pour tester sans détruire la surface traitée. Il peut non seulement vérifier les défauts internes de la pièce qui ne peuvent pas être vérifiés à l'œil nu, mais également améliorer considérablement la précision et la fiabilité.
L’échographie est une sorte d’onde mécanique à très haute fréquence. Le rapport de fréquence dépasse 20 kHz. Son énergie est bien supérieure à celle des ondes sonores audibles de même amplitude et elle possède une forte capacité de pénétration. L'onde ultrasonore utilisée pour la détection des défauts a une fréquence de 0,4-25 mégahertz, et la plus largement utilisée est de 1-5 mégahertz. Parce qu'il peut détecter et localiser divers défauts à l'intérieur de la pièce rapidement, facilement, sans dommage et avec précision, et que la détection de défauts par ultrasons a une grande distance de détection, une petite taille et un poids léger du dispositif de détection de défauts, qui est facile à transporter sur le site pour la détection des défauts, la vitesse de détection rapide et la détection des défauts. Il ne consomme que du couplant et une sonde d'usure, et le coût total de détection est faible, son application est donc de plus en plus étendue.
Il existe principalement deux méthodes de détection de défauts par ultrasons : la méthode de pénétration et la méthode de réflexion. Les tests de pénétration utilisent deux sondes, une pour émettre des ondes ultrasonores et une pour recevoir des ondes ultrasonores. Lors de la détection, deux sondes sont placées des deux côtés de la pièce et la qualité interne de la pièce est jugée en fonction du changement d'énergie après que l'onde ultrasonore pénètre dans la pièce.
Le signal d'excitation d'impulsion haute fréquence généré par le générateur haute fréquence de la détection de défauts par méthode de réflexion agit sur la sonde et l'onde générée se propage à l'intérieur de la pièce. S'il y a un défaut à l'intérieur de la pièce, une partie de l'onde est réfléchie comme une onde défectueuse et le reste de l'onde émise est utilisée comme une onde défectueuse. La vague de fond se reflétera également. La position du défaut peut être déterminée en fonction de la position de la vague de lancement, de la vague de défaut et de la vague de fond par rapport à la ligne de base de balayage ; la taille du défaut peut être déterminée en fonction de l'amplitude de l'onde du défaut ; la nature du défaut peut être analysée en fonction de la forme de l'onde de défaut ; s'il n'y a aucun défaut à l'intérieur de la pièce, seulement la vague de lancement et la vague inférieure.
Dans le processus de détection des défauts, il est d’abord nécessaire de comprendre les exigences techniques des dessins concernant la qualité du soudage. La norme d'acceptation de la structure en acier est mise en œuvre conformément au GB 50205-2001 "Code pour l'acceptation de la qualité de construction de l'ingénierie des structures en acier". La norme stipule : pour les dessins qui exigent que le niveau de qualité de soudage du cordon de soudure soit de premier niveau, lorsque le niveau d'évaluation est le niveau II, la spécification exige une détection des défauts par ultrasons à 100 % ; pour les dessins qui exigent que le niveau de qualité du soudage des cordons de soudure soit de deuxième niveau, lorsque le niveau d'évaluation est le niveau III, la spécification stipule qu'il est nécessaire d'effectuer une détection de défauts par ultrasons à 20 % ; pour les dessins qui exigent que le niveau de qualité de soudage du cordon de soudure soit de niveau 3, aucune inspection par ultrasons des défauts internes n'est requise.
Il convient de noter ici que la détection des défauts par ultrasons est utilisée pour les soudures à pénétration complète et que son taux de détection des défauts est calculé en pourcentage de la longueur de chaque soudure et n'est pas inférieur à 200 mm. Pour les soudures localement défectueuses
Si un défaut inadmissible est détecté, la longueur de détection du défaut doit être augmentée dans l'extension des deux extrémités du défaut. La longueur augmentée ne doit pas être inférieure à 10 % de la longueur de la soudure et ne doit pas être inférieure à 200 mm. Si des défauts inadmissibles subsistent, les soudures sont inspectées à 100 % pour détecter les défauts. De plus, vous devez également connaître l'épaisseur du métal de base de la pièce à tester, le type de joint et le type de rainure. Généralement, l'épaisseur du métal de base est comprise entre 8-16 mm et les types de rainures incluent le type I, le type V simple et le type X. Après avoir compris les éléments ci-dessus, le travail de préparation avant la détection des défauts peut être effectué.
Avant chaque opération de détection de défauts, des blocs de test standard (CSK-IA, CSK-ⅢA) doivent être utilisés pour calibrer les performances globales de l'instrument et calibrer la courbe du panneau afin de garantir l'exactitude des résultats de détection de défauts.
(1) Réparation de la surface de détection : les éclaboussures, le tartre, les piqûres et la rouille sur la surface de soudage doivent être éliminés et la finition est généralement inférieure à ▽4. La largeur de coupe de la surface de détection de défauts des deux côtés de la soudure est généralement supérieure ou égale à 2KT+50mm, (K : valeur K de la sonde, T : épaisseur de la pièce). Généralement, une sonde avec une valeur K de 2,5 est sélectionnée en fonction du matériau de base de la construction soudée. Par exemple, si l'épaisseur du métal de base de la pièce à tester est de 10 mm, elle doit alors être meulée à 100 mm des deux côtés de la soudure.
(2) Le choix de l'agent de couplage doit prendre en compte la viscosité, la fluidité, l'adhérence, l'absence de corrosion à la surface de la pièce, la facilité de nettoyage et la rentabilité. Sur la base des facteurs ci-dessus, la pâte est sélectionnée comme agent de couplage.
(3) En raison de la fine épaisseur du métal de base, la direction de détection est effectuée d'un côté et des deux côtés.
(4) L'épaisseur de la plaque étant inférieure à 20 mm, la méthode de positionnement horizontal est utilisée pour ajuster la vitesse de balayage de l'instrument.
(5) La détection grossière des défauts et la détection fine des défauts sont utilisées dans l'opération de détection des défauts. Afin d'avoir une compréhension générale de la présence ou de l'absence de défauts et de leur répartition, leur quantification et leur positionnement, une détection précise des défauts est effectuée. Plusieurs méthodes de numérisation telles que la numérisation en zigzag, la numérisation gauche et droite, la numérisation avant et arrière, la numérisation des coins et la numérisation environnante sont utilisées pour rechercher divers défauts et déterminer la nature des défauts.
(6) Enregistrez les résultats de détection et évaluez et analysez les défauts internes s'ils sont détectés. La classification des défauts internes des joints soudés bout à bout doit être conforme aux dispositions de la norme nationale en vigueur GB/T 11345-2013 « Tests non destructifs des soudures, technologie de test par ultrasons, qualités de test et évaluation » pour juger si le soudage est qualifié. Si un défaut dépassant la norme est constaté, un avis de rectification sera délivré à l'atelier, lui ordonnant de subir une nouvelle inspection après rectification jusqu'à ce qu'il soit qualifié. Les défauts courants dans les soudures générales sont : les pores, les inclusions de scories, la pénétration incomplète, la fusion incomplète et les fissures. Jusqu’à présent, il n’existe pas de méthode éprouvée permettant de juger avec précision la nature du défaut. Il est uniquement basé sur la forme de l'onde de défaut obtenue sur l'écran fluorescent et le changement de la hauteur de l'onde réfléchie combiné à la position du défaut et au processus de soudage pour évaluer de manière globale le défaut.