La méthode d'utilisation spécifique du détecteur de défauts de soudage par points par ultrasons

Au cours du processus de fabrication des automobiles modernes, chaque carrosserie est assemblée à partir de plus de 300 tôles et de plus de 3 000 points de soudure. Pour garantir la qualité des joints de soudure, nous utilisons généralement deux méthodes de contrôle destructif (inspection au burin ; analyse métallographique) et de contrôle non destructif (test par ultrasons) pour le contrôle qualité des produits. De nos jours, de plus en plus de fabricants ont tendance à recourir aux contrôles non destructifs, notamment aux contrôles par ultrasons, pour remplacer les contrôles destructifs traditionnels. Cela est principalement dû au fait que la fiabilité des tests par ultrasons est de plus en plus acceptée par les fabricants. Le détecteur de défauts de soudage par points par ultrasons intègre performances, vitesse et portabilité, et répond aux exigences de détection de défauts du processus spécial de soudage par points de la carrosserie.
Généralement, l'épaisseur du métal de base est comprise entre 8-16 mm et les types de rainures incluent le type I, le type V simple et le type X. Après avoir clarifié les points ci-dessus, les travaux préparatoires avant la détection des défauts peuvent être effectués. Avant chaque opération de détection de défauts, il est nécessaire d'utiliser le bloc de test standard pour calibrer les performances globales de l'instrument et calibrer la courbe du panneau afin de garantir l'exactitude des résultats de détection de défauts. La méthode spécifique est la suivante :
1. Réparation de la surface de détection : Les éclaboussures, le tartre, les piqûres et la rouille sur la surface de soudage doivent être éliminés et la finition est généralement inférieure à ▽4. La largeur de coupe de la surface de détection de défauts des deux côtés de la soudure est généralement supérieure ou égale à 2KT+50mm, (K : valeur K de la sonde, T : épaisseur de la pièce). Généralement, la sonde avec une valeur K de 2,5 est sélectionnée en fonction du matériau de base de la construction soudée. Par exemple, si l'épaisseur du matériau de base de la pièce à tester est de 10 mm, elle doit alors être meulée à 100 mm des deux côtés de la soudure.
2. Le choix du couplant doit prendre en compte la viscosité, la mobilité, l'adhérence, l'absence de corrosion à la surface de la pièce, la facilité de nettoyage et l'économie. Sur la base des facteurs ci-dessus, la pâte est sélectionnée comme couplant.
3. L'épaisseur du métal de base étant fine, la direction de détection est effectuée d'un côté et des deux côtés.
4. L'épaisseur de la plaque étant inférieure à 20 mm, la méthode de positionnement horizontal est utilisée pour ajuster la vitesse de balayage de l'instrument.
5. La détection grossière des défauts et la détection fine des défauts sont adoptées pendant l'opération de détection des défauts. Afin d'avoir une compréhension générale de la présence ou de l'absence de défauts et de leur répartition, leur quantification et leur positionnement, une détection précise des défauts est effectuée. Plusieurs méthodes de numérisation telles que la numérisation en zigzag, la numérisation gauche et droite, la numérisation avant et arrière, la numérisation dans les coins et la numérisation environnante sont utilisées pour rechercher divers défauts et déterminer la nature des défauts.
6. Enregistrez les résultats de détection, puis évaluez et analysez les défauts internes s'ils sont détectés. La classification des défauts internes du joint bout à bout de soudage doit répondre aux exigences de la norme pour juger si le soudage est qualifié. Si un défaut dépassant la norme est constaté, un avis de rectification sera délivré à l'atelier, lui ordonnant de subir une nouvelle inspection après rectification jusqu'à ce qu'il soit qualifié.